现代模具制造技术重要发展方向

模具制造技术迅速发展,已成为现代制造技术的重要组成部分。模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉表示,现代模具制造技术正朝着加快信 息驱动、提高制造柔性、敏捷化制造及系统化集成的方向发展。具体表现在模具的CAD/CAM技术,模具的激光快速成型技术,模具的精密成形技术,模具的超 精密加工技术,模具在设计中采用有限元法、边界元法进行流动、冷却、传热过程的动态模拟技术,模具的CIMS技术,已在开发的模具DNM技术以及数控技术 等先进制造技术方面。 1、高速铣削:第三代制模技术 高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量, 而且与传统的切削加工相比具有温升低(加工工件只升高3℃),热变形小,因而适合于温度和热变形敏感材料(如镁合金等)加工;还由于切削力小,可适用于薄 壁及刚性差的零件加工;合理选用刀具和切削用量,可实现硬材料(HRC60)加工等一系列优点。罗百辉表示,高速铣削加工技术仍是当前的热门话题,它已向 更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展,成为第三代制模技术。 2、电火花铣削和“绿色”产品技术 从国外的电加工机床 来看,不论从性能、工艺指标、智能化、自动化程度都已达到了相当高的水平,目前国外的新动向是进行电火花铣削加工技术(电火花创成加工技术)的研究开发, 这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术,它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样),因此不再需要制造复杂的成型电 极,这显然是电火花成形加工领域的重大发展。 最近,日本三菱公司推出了EDSCAN8E电火花创成加工机床又有新的进展。该机能进行电 极损耗自动补偿,在Windows95上为该机开发的专用CAM系统,能与AutoCAD等通用的CAD联动,并可进行在线精度测量,以保证实现高精度加 工。为了确认加工形状有无异常或残缺,CAM系统还可实现仿真加工。 在电火花加工技术进步的同时,电火花加工的安全和防护技术越来越受 到人们的重视,许多电加工机床都考虑了安全防护技术。目前欧共体已规定没有“CE”标志的机床不能进入欧共体市场,同时国际市场也越来越重视安全防护技术 的要求。 目前,电火花加工机床的主要问题是辐射骚扰,因为它对安全、环保影响较大,在国际市场越来越重视“绿色”产品的情况下,作为模 具加工的主导设备电火花加工机床的“绿色”产品技术,将是今后必须解决的难题。 3、新一代模具CAD/CAM软件技术 目前,英、美、德等国及我国一些高等院校和科研院所开发的模具软件,具有新一代模具CAD/CAM软件的智能化、集成化、模具可制造性评价等特点。罗百 辉表示,新一代模具软件应建立在从模具设计实践中归纳总结出的大量知识上。这些知识经过了系统化和科学化的整理,以特定的形式存储在工程知识库中并能方便 地被模具所调用。在智能化软件的支持下,模具CAD不再是对传统设计与计算方法的模仿,而是在先进设计理论的指导下,充分运用本领域专家的丰富知识和成功 经验,其设计结果必然具有合理性和先进性。 新一代模具软件以立体的思想、直观的感觉来设计模具结构,所生成的三维结构信息能方便地用于 模具可制造性评价和数控加工,这就要求模具软件在三维参数化特征造型、成型过程模拟、数控加工过程仿真及信息交流和组织与管理方面达到相当完善的程度并有 较高集成化水平。衡量软件集成化程度的高低,不仅要看功能模块是否齐全,而且要看这些功能模块是否共用同一数据模型,是否以统一的方式形成全局动态数据 库,实现信息的综合管理与共享,以支持模具设计、制造、装配、检验、测试及投产的全过程。 模具可制造性评价功能在新一代模具软件中的作用十分重要,既要对多方案进行筛选,又要对模具设计过程中的合理性和经济性进行评估,并为模具设计者提 供修改依据。 在新一代模具软件中,可制造性评价主要包括模具设计与制造费用的估算、模具可装配性评价、模具零件制造工艺性评价、模具结 构及成形性能的评价等。 新一代软件还应有面向装配的功能,因为模具的功能只有通过其装配结构才能体现出来。采用面向装配的设计方法后,模具装配不再是逐个零件的简单拼装,其数据 结构既能描述模具的功能,又可定义模具零部件之间相互关系的装配特征,实现零部件的关联,因而能有效保证模具的质量。 4、先进的快速模 具制造技术 (1)、激光快速成型技术(RPM)发展讯速,我国已达到国际水平,并逐步实现商品化。世界上已经商业化的快速成形工艺主要 有SLA(立体光刻)、LOM(分层分体制造)、SLS(选择性激光烧结)、3D-P(三维印刷)。 清华大学最先引进了美国3D公司的 SLA250(立体光刻或称光敏树脂激光固化)设备与技术并进行开发研究,经几年努力,多次改进,完善、推出了“M-RPMS-型多功能快速原型制造系 统”(拥有分层实体制造-SSM、熔融挤压成型-MEM),这是我国自主知识产权的世界唯一拥有两种快速成形工艺的系统(国家专利),具有较好的性能价格 比。 (2)、无模多点成形技术是用高度可调的冲头群体代替传统模具进行板材曲面成形的又一先进制造技术,无模多点成形系统以 CAD/CAM/CAT技术为主要手段,快速经济地实现三维曲面的自动成形。吉林工大承担了有关无模成形的国家重点科技攻关项目,已自主设计并制造了具有 国际领先水平的无模多点成形设备。 我国这项技术与美国的麻省理工学院、日本东京大学、日本东京工业大学相比,在理论研究和实际应用方面 均处领先地位,目前正向着推广应用方面发展。 3、树脂冲压模具首次在国产轿车的试制中得到成功应用。一汽模具制造有限公司设计制造了12套树脂模具用于全新小红旗轿车的改型试制,这12套模具分别是 行李箱、发动机罩、前后左右翼子板等大型复杂内外覆盖件的拉延模具,其主要特点是模具型面以CAD/CAM加工的主模型为基准,采用瑞士汽巴精化的高强度 树脂浇注成形,凸凹模间隙采用进口专用蜡片准确控制,模具的尺寸精度高,制造周期可缩短二分之一至三分之二,制造费用可节省1000万元左右(12套模 具)。为我国轿车试制和小批量生产开辟了一条新途径,属国内首创。瑞士汽巴精化有关专家认为可达90年代国际水平。 5、现场化的模具检 […]

台州市模具行业协会正式成立 台州模具行业将精细化发展

11月8日,经过几个月紧张的筹备工作,台州市模具行业协会正式成立。台州市委常委、黄岩区委书记陈伟义和台州市副市长虞选凌当选协会名誉会长,虞市长在会议上发表了重要讲话。中国模协秘书长武兵书、副理事长曹延安、台州市委市府各机关单位、台州各大模具企业及相关产业均参加了此次模协成立会议。台州模具产业研讨会同时举行,一批国内行业专家莅临台州,共商台州模具产业发展大计。  从上世纪50年代第一家模具厂在台州诞生,到2009年年底台州模具企业超过2000家、产值超120亿元,辉煌背后,多数台州模具企业似乎仍延续着加工作坊式的生产模式:低价格、大批量、没有工艺标准、恶性竞争。 2009年,黄岩模具产业被列入浙江省21个产业集群转型升级示范区,成为台州市5个省级示范点之一。在发展瓶颈面前,“模具之乡”面临选择:要么只顾眼前利益,在人口红利消耗完后,逐渐被淘汰;要么将传统模具做强做精,或将触角伸向潜力巨大的超精微领域。 台州模具行业协会的成立标志着台州模具企业将“抱团”发展,规范台州模具行业的管理,寻找指导产业发展的标杆。中国模协秘书长武兵书指出,台州模协在模具行业应起到协调器、推进器及润滑剂的作用。 现状–国际产业链中,台州模具业仍处中低端 “我热爱模具行业,尤其是汽车模具,当我看到公司的模具被用到奔驰等高档汽车上时,我就会充满激情,但这激情仅限于做高端市场。”台州精超力模塑有限公司总经理林国贵如是说。 “台州模具在中国模具行业中的角色非常重要,是塑料模具集聚度最高的地区,领军企业非常多。”出席成立大会的中国模具工业协会副秘书长秦珂接受记者采访时,充分肯定了台州模具业在全国的地位,但她指出,放眼国际,台州模具行业还处于中低端水平,做高端产品或者拓展领域已迫在眉睫。 台州的模具企业主要集中在黄岩区,2000多家模具企业中,大多数还是依靠低价格、大批量的低端产品订单生存,自己的企业中没有工艺标准,一套模具生产完毕,就无法进行复制;掌握某种产品生产技术的工人一旦离开,企业便无法再进行同种产品的生产。“白手起家的台州模具业如果不引入标准化,就无法摆脱发展初期的弊病。没有工艺标准就很难实现产品的复制;不引入信息化,技术就无法实现共享。”中国模具工业协会常务副理事长曹延安告诉记者。 金融危机期间,不少国内模具企业出口不降反增,原因是发达国家为降低成本向中国进行产业转移。“这同样是一种发展机遇。”曹延安说,如果模具业现在不抓住时机转型,当越南、菲律宾等国家的技术发展起来后,中国模具业就会失去成本优势,失去进一步发展的空间。 传统行业–汽车、摩托车、家电模具要做强做精 与广东等地中外合资的模具企业发展模式不同,白手起家,将产品与技术水平从低端做到中端,是很多台州模具企业的发展轨迹。从这点上说,台州是模具民族工业最集中的地方之一。如何让台州模具业甩掉加工厂的帽子,成为中国模具业最亮的一张名片? “首先要提升技术水平。比如,台州有做复合材料模具的企业,使用的是玻璃纤维。而国内做国防用品模具的企业,使用的是碳纤维。如果技术水平再提高些,台州企业也可以做国防用品模具,市场潜力非常大。”应邀出席台州模具产业研讨会的大连理工大学模具所所长、教授王敏杰介绍。 如何提高技术水平与产品的标准化程度?曹延安给出两点建议:一是出口带动,通过出口使企业的产品标准化程度“被”提高;二是政府带动,政府要利用项目引导企业进行项目研发。 台州新立模具有限公司总经理黄伟军对做强做精传统模具有着自己的想法,他说,黄岩生产汽车零部件模具的企业可以拧成一股绳,每个企业把某一个模具做专做精,比如专做门板、灯具、仪表盘等,把这个模具做到高端水平,这样就可以把整车项目都拿到黄岩来做。 新兴行业–电子、医疗器械模具潜力巨大 “像助听器、心脏起搏器等医疗器械,中国每年人均消费30元,而美国则为300美元。举这个例子是为了说明医疗器械模具等拥有巨大的潜力市场。”秦珂告诉记者,模具企业要追踪新的行业的发展,缩小技术、工艺的差距,才能向模块化、现代化发展,而不是作坊式的加工。 “将车灯模具做到最高端的企业,可以向潜力巨大的精密光学制品模具拓展。但遇到的问题就是,车灯模具最后一道工序是手工抛光,而如果做光学制品模具,手工抛光会不均匀,进而产生误差。”王敏杰说,拓展精密模具领域,就要减少模具生产过程中的人工干预,这就需要好的生产工具,还有防震、防尘的生产环境。 “2000多家台州模具企业的市场明显是面向全国、甚至全世界的,但服务于制造业的领域还不够宽,精密、精细模具制造企业很少。”曹延安说,台州模具业要在结构上更合理一些,服务的领域更宽一些,这样可以减少企业在同一个领域内的恶性竞争。        随着台州模协的成立,并逐渐发挥作用,台州的模具行业必将得到更大,更快,更好的发展。在这一过程中,我们艾玛德国际模具网期待能够为台州模具做出更多的贡献!

影响冲模寿命的几大原因

模具爆裂原因   1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂  2.热处理:淬火回火工艺不当产生变形  3.模具研磨平面度不够,产生挠曲变形  4.设计工艺:模具强度不够,刀口间距太近,模具结构不合理,模板块数不够无垫板垫脚  5.线割处理不当:拉线线割,间隙不对,没作清角  6.冲床设备的选用:冲床吨位,冲裁力不够,调模下得太深  7.脱料不顺:生产前无退磁处理,无退料梢;生产中有断针断弹簧等卡料  8.落料不顺:组装模时无漏屎,或滚堵屎,垫脚堵屎 9.生产意识:叠片冲压,定位不到位,没使用吹气枪,模板有裂纹仍继续生产    冲模失效形式  冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而,由于冲压工序不同,工作条件不同,影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素,并捉出相应的改善措施。     1冲压设备  冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好,冲模寿命大为提高。例如:复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV,在普通开式压力机上使用,平均复磨寿命为1-3万次,而新式精密压力机上使用,冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机,否则,将会降低模具寿命,严重者还会损坏棋具。      2模具设计  (1)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向,对于减少模具工作零件的磨损,避免凸、凹模啃伤影响极大,尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命,必须根据工序性质和零件精度等要求,正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下,导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。  (2)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响,而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的,宜选较小的间隙值;反之则可适当加大间隙,以提高模具寿命。      3冲压工艺  (1)冲压零件的原材料。  实际生产中,由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等,会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此,应当注意:①尽可能采用冲压工艺性好的原材料,以减少冲压变形力;②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等,并将原材料擦拭干净,必要时应清除表面氧化物和锈迹;③根据冲压工序和原材料种类,必要时可安排软化处理和表面处理,以及选择合适的润滑剂和润滑工序。 (2)排样与搭边。  不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此,在考虑提高材判利用毕的同时,必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙,合理选择排样方法和搭边值,以提高模具寿命。      4模具材料   模具材料 对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。不同材质的模具寿命往往不同。为此,对于冲模工作零件材料提出两项基本要求:①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度,并具有高的耐磨性和足够的韧性,热处理变形小,有一定的热硬性;②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂.因而必须具有对各种加工工艺的适应性,如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等,选择性能优良的模具材料,同时兼顾其工艺性和经济性。      5热加工工艺  实践证明.模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知,因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40%以上。模具工作零件的淬火变形与开裂,使用过程的早期断裂,均与摸具的热加工工艺有关。  (1)锻造工艺,这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具,通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外,还应严格控制锻造温度范围,制定正确的加热规范,采用正确的锻造力法,以及锻后缓冷或及时退火等。  (2)预备热处理。应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺,以改善组织,消除锻造毛坯的组织缺陷,改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物,使碳化物球化、细化,促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量,提高模具寿命。  (3)淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热,不仅会使工件造成较大的脆性,而且在冷却时容易引起变形和开裂,严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳,应严格控制热处理工艺规范,在条件允许的情况下,可采用真空热处理。淬火后应及时回火,并根据技术要求采用不同的回火工艺。  (4)消应力退火。模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理,具目的是消除粗加工所造成的内应力,以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具,在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理,有利于稳定模具精度,提高使用寿命。     6加工表面质量  模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系,直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大,若表面粗糙度值过大,在工作时会产生应力集中现象,并在其峰、谷间容易产生裂纹,影响冲模的耐用度,还会影响工件表面的耐蚀性,直接影响冲模的使用寿命和精度,为此,应注意以下事项:①模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象,应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数);②加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕.夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中,成为断裂的根源,造成模具早期失效;③采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工,获得较小的表面粗糙度值,提高模具使用寿命。      7表面强化处理   为提高模具性能和使用寿命,模具工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有:液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化,以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外,采用高频淬火,液压、喷丸等表面强化处理,使模具工作零件表面产生压应力,提高其耐疲劳强度,有利于模具寿命的提高。      8线切割变质层的控制  冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用,使模具加工表面产生一定厚度的变质层,造成表面硬度降低,出现显微裂纹等,致使线切割加工的冲模易发生早期磨损,直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃,缩短模具使用寿命。因此,在线切割加工中应选择合理的电规准,尽量减少变质层深度。      9正确使用和合理维护  为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,必须正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。其主要工丁作包括模具的正确安装与调试;严格控制凸模进入凹模深度;控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点伸置;及时复磨、研光棋具刃口;注意保持棋具的清洁和合理的润滑等。模具的正确使用和合理维护,对于提高摸具寿命事关重大。      总之,在模具设计、制造、使用和维护全过程中,应用先进制造技术和实行全面质量管理,是提高模具寿命的有效保证,并且致力于发展专业化生产,加强模具标准化工作,除零件标准化外,还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等,不断提高模具设计和制造水平,有利于提高模具寿命。

我国模具业加工设备的发展及分析

经过”十一五”的发展,我国模具行业确实已有长足的进步。现已进入生产总量世界前列位置。我国虽然已经是模具与机床的生产大国,但还远远不是生产强国,这是不争的事实。         模具工业的发展,除了种种其他必须具备的条件之外,装备的改善与进步是十分关键的。主要表现在:三资企业蓬勃发展,使我国模具生产规模和产品水平有了一个很快的发展;非国有经济如雨后春笋般地拔地而起,使我国模具生产规模迅速扩大,产品水平也有较快提高。在港资、台资及外资特别集中的珠三角和长三角地区,随着机械、电子、轻工、建材、通讯及办公设备等企业的兴起,用于企业内部配套的自产自用模具生产也随之大量发展。这一部分模具生产规模约有300至500亿元。全国模具生产总规模,2005年已超过600亿元。         如果按平均每年150亿元增量,固定资产投入产出比大致为1:1,投入之中约有60%资金用于购买新设备来计算,则平均每年约会有90亿元用于购置各种设备。这就是模具行业中设备市场的一个概算。虽然这一设备市场与机床工业总规模相比只占不大的比例,但也不能说很小了,不应该被忽视。即使把外资企业主要用外国设备这一块去掉,留给国内机床行业的也起码还会有每年60亿元左右的设备市场。如果国内设备水平和服务具有竞争能力,外资企业也是愿意选购价廉物美的国内设备的。因此,”十一五”期间这300亿元左右的市场用”庞大”两字来形容也不为过。         模具行业对设备的基本要求         与其他机械加工相比,模具加工有其一定的特殊性,这些特殊性主要是:1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面,随着模具不断向大型化发展,模块重量也将越来越大,现在有的已达几十吨;2.大多数模具外形为长方体或正方体,很少有窄长形的,主要加工量集中在凹模和凸模上;3.随着模具制品要求越来越精密、复杂,对模具加工精度的要求也越来越高,现在许多模具的加工精度已达±1~2μm,不久将很快发展为小于±1μm;4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短,模具加工就要满足高效、快速,且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。         根据上述4条特殊性,就对模具加工设备提出了如下一些基本要求:1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力;2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应,宜于长方形或正方形及圆形,不宜窄长,而高度方向及其行程却要求有较大空间;3.要有高的精度及精度保持性;4.要能快速高效地去除余量,且有很高的可靠性,以保持连续长久满负荷运行;5.为适应复杂的空间曲面加工,且有大量的加工量,因此要求机床能多轴联动,且配有大信息容量的数控系统。         上面只提出了一些大多数模具加工对设备的基本要求,此外尚有不少特殊要求。例如加工塑料的机床就要求有更高的速度,但由于切削力小,为降低成本,机床可采用轻型结构;试模用的研配压机则不要求其高效快速,但要求有反转动能以便修模;某些简单工序的大量重复加工可用专机等等。同时,复合加工、柔性加工和在线检测也是模具加工的要求。             国产模具设备竞争力分析         目前,国内机床行业所生产的国产设备,除了少数高档设备国内缺乏自主创新能力,一时还难以满足之外,大部分是国内技术和能力能够满足,却因为机床行业未重视模具行业这一块市场和对模具加工一些特殊要求缺乏认真分析研究所致。其主要表现是:1.产品未针对模具行业特殊要求进行开发,主体结构不能很好适应模具加工,包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等;2.设备上的许多零部件、配套件质量不过关,尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等;3.由于企业体制、机制和管理上的原因,包括装配质量和综合服务水平不高在内,特别是售后服务跟不上,致使模具企业轻易不敢选用国产设备。         就模具行业设备市场这一块,与进口设备相比,国产设备在性能、可靠性、精度、质量、交货期和综合服务能力等方面都缺乏竞争力。究其原因,一是自主创新能力薄弱,二是不重视模具行业中的设备市场,三是体制、机制和管理等跟不上。             以数控机床为例来说,2005年我国数控机床产量已突破6万台,数量和产品水平都已有了长足的进步,但其国内市场占有率却不到30%(有资料说2004年是26.9%),在模具行业,恐怕是20%都到不了。为什麽会这样?我认为大致有三方面原因:一是国内市场对数控机床有强劲的需求,尤其是中低档产品量大面广又易于生产,大多数机床厂都任务饱满,这就使许多有关企业不再去追求高、精、尖、难的品种和中高档产品了;二是绝大部分机床企业自主创新能力薄弱,核心技术和关键技术掌握得少,即使有心要去开发中高档产品,却是心有余而力不足;三是模具行业虽然有较为庞大的设备市场,但由于模具加工的特殊性,特别是个性化要求比较突出,模具企业又大都是中小企业,对数控设备的订货难以形成较大批量,因此要满足模具行业需求,确实有较大难度,必须花大力气,而且还会有一些风险,还要有水平才行。鉴于这三方面原因,所以国内机床生产企业对模具行业设备市场至今仍不重视或无暇去顾及,只好听任进口设备去唱主角。现在模具行业设备市场中,中高档产品基本上已被日本和欧美国家所占领,中低档产品主要从我国台湾进口。现在韩国设备已开始呈现不断扩大其市场占有率的趋势,而多数国内机床企业仍对此无动于衷,还在局外游移。         国产模具设备行业发展建议         鉴于国内机床行业尚不重视模具行业中的设备市场,国产设备在这一市场中的很低的占有率,罗百辉指出,机床行业应该密切关注模具行业的发展,重视模具行业中的设备市场,即使是在目前任务饱满的情况下,也应从长远发展出发,从战略高度去认识,并对这一市场进行充分研究与正确定位。             在金切设备方面,特别是在中低档数控设备方面,国内企业也一样是大有可为的。近年来,光是浙江的模具行业,每年都从台湾或国内台资企业购进2000多台中低档设备,我国一些机床企业,是完全有能力进入这一市场的。先从中低档产品开始,再逐渐向高端发展,这可能是一条比较切合实际的路子。当然,随着模具工业总体水平的不断提高,所需设备的档次理所当然的也在不断提高。例如浙江有些模具企业已开始淘汰台湾设备而把采购目光逐渐转向日本和欧美了。然而日本和欧美设备的价格毕竟还是昂贵了一些。这也正是国内机床企业的一个良好机遇。         希望国内机床行业能把握好这个良好机遇,在我国模具行业”十二五”的发展中,为其插上翅膀,真正起到利其器而助发展之积极作用。针对国产模具加工设备行业创新开发能力不足、市场占有份额偏低,罗百辉建议骨干重点企业,应一方面努力提高现有产品的质量和尽快改善服务,另一方面应针对模具行业所需去开发一些新产品,并大力进行宣传,以逐渐形成好的品牌和树立起良好的形象来。特别是生产金切机床的骨干企业,更应重视这一问题,因为生产电加工设备的企业在这一点上相对要好得多,有关企业已经在模具行业中树立起了一些较好的品牌和建立起了良好信誉和形象。 来源:艾玛德国际模具网 时间:2011-1-22 8:30:40